沖壓件模具的正確維護與沖壓缺陷的影響因素

　　沖壓件模具的正確使用維護：為了保護正常生產，提高沖壓件質量，降低成本，延長沖模壽命，正確使用和合理維護模具，嚴格執行沖模“三檢查”制度(使用前檢查，使用過程中檢查與使用后檢查)，并做好沖模與維護檢修工作。

　　其主要工丁作包括模具的正確安裝與調試；嚴格控制凸模進入凹模；控制校正彎曲、冷擠、等工序上模的下止點伸置；及時復磨、研光棋具刃口；注意保持棋具的清潔和合理的潤滑等凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到沖壓件產生翻料、扭曲的效果。

　　模具的正確使用和合理維護，對于提高摸具壽命事關重大。

　　沖壓件結構設計的不合理決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結構設計造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件設計合理與否決定著材料利用率的高低。

　　一、沖壓件分件合理：

　　通過與部門的研討，在沖壓件前期的設計階段滿足沖壓件性能的前提下盡可能優化結構，達到零件的較大的材料利用率。沖壓件數據兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也很大的影響了材料利用率。

　　二、沖壓件造型合理：

　　通過SE工程對沖壓件結構研討、排樣布置等方式盡可能優化每件沖壓件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料利用率高，造型的材料利用率低，常規設計的材料利用率高。

　　因此沖壓件設計階段選擇合理的造型結構非常重要，也直接影響著整車制造成本。

　　沖壓件的主要特點：

　　沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

　　1、沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經過塑性變形后，金屬內部的組織結構，使沖壓件強度有所提高。

　　2、五金沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。

　　3、沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有較好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

　　沖壓缺陷的影響因素：

　　汽車金屬制件在沖壓成型過程中，可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷u，導致沖壓缺陷的因素可歸結為以下幾點：

　　1、工藝條件

　　影響沖壓缺陷的工藝參數主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設置、潤滑油的使用以及成型工序的設定等。

　　壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多，都會加大進料速度，進而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會引起凸模與材料相對滑動減弱，導致危險斷面變薄破裂；由于大型制件結構的不對稱性，板料在成型時材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設置拉延筋以控制不同區域的板料流入速度，使沖壓件均勻變形；沖壓工序的設置不是固定的，針對同一個零件，不同廠家可能會給出不同的工藝方案，但基本堅持一個原則，即在結構不發生干涉的情況下，盡可能采用少的工序加工生產。

　　另外，隨著計算機技術的發展，目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟件對沖壓工藝過程進行數值模擬，優化工藝過程及參數，以降低沖壓工藝缺陷，降低生產成本。

　　2、材料性能

　　理論上，通常應用成型限度曲線(FLD)表示板料成形性能，其中金屬材料的應變硬化指數n和厚向硬度指數r對曲線擬合效果影響顯著。在沖壓變形中，應變硬化指數n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強，但材料加工硬化能力隨之增強，且易發生頸縮缺陷。厚向硬度指數r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有較好的成形性。

　　3、模具參數

　　不同沖壓方法應采用不同類型模具，同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對制件拉毛缺陷產生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內部含有雜質，都會影響制件表面質量，使其產生拉傷、壓痕等缺陷。

　　凸、凹模之間的間隙，對沖壓件質量有著非常重要的影響。若間隙過小，凸、凹模之間的材料會被二次剪切，斷面出現較長的毛刺；若間隙過大，材料的彎曲與拉伸加大，容易形成厚度的毛刺，且制件會產生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應均勻合理。

　　此外，凸、凹模圓角半徑，對拉深件質量有著顯著影響。若半徑過大，板料與模具間的接觸面積會減少，即板料處于懸空狀態，進而易于產生起皺缺陷；若半徑過小，板料擠壓作用和摩擦阻力加大，制件表面容易產生斷裂缺陷。

　　因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過大，也不能過小。